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我公司新研制成功的一种新型全自动辊轴式连续退火炉（包括进料台、加热炉、冷却箱、出料台）。在进料台、加热炉、冷却箱、出料台内分别设置若干连续旋转的托辊.减速机通过链条传动带动上述托辊连续旋转，从而使托辊上的工件不断向前移动，这样，工件与辊轴之间没有固定的接触点，工件受热均匀，无碰伤，变形小，同时由于炉内托辊始终在加热炉内旋转，热能损耗相对较少，炉内热效率高.另外，上料和卸料全部通过红外线传感器控制气缸自动进出料，不需要人工推料，大大减少了劳动强度，提高了劳动效率；冷却箱内设置若干控温间接冷却装置，提高了工件的冷却速度和冷却精度；各区段之间设置分区隔热墙，减少了区段与区段之间的温度影响，提高了控温精度，降低了能耗。
该设备主要用于经过处理后的零件表面光亮，无脱碳层、硬度均匀，特别适合不锈钢、铜合金及其他合金超长管棒的光亮退火。
1. 钢管干净无油污灰尘和电炉周围地面环境清洁（正常钢管拉出来擦干净马上退火，不要超过48小时）。
—10瓶满瓶氮气）。
—0.5Mpa（进气压力）。在打开电炉所有进气阀进氮气的同时，也要把电炉变频电机打开，检查是否正常运转，然后再打开水泵，看进出水是否正常，同时用测氧计（放置两炉头位置），测炉内含氧量状况。如果氧气排净，把氢气进气阀打开，保持氢气进气量在25—2根钢管，如果钢管出炉时一切正常，则可以正式进料生产了。
5. 关炉 所有钢管出炉后，先关闭电炉温控，并把氨分解阀关闭。然后开始进氮气（氮气进气压力开至0.3
